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傳統(tǒng)的車身制造工藝基本由沖壓、焊接兩個步驟組成，車架整體由幾十個小部件組成；而一體化壓鑄則是直接由融化的金屬液灌注、冷卻而成，無需進行后續(xù)工作。與傳統(tǒng)的車身制造工藝相比，一體化壓鑄技術(shù)具有明顯的優(yōu)勢。
一、一體化壓鑄可實現(xiàn)減重減耗
目前所說的一體化壓鑄車身通常指的是鋁制車身，而鋁合金材料本身被視為最*的輕量化解決方案。據(jù)相關(guān)測算，當(dāng)鋁合金用量達到250kg時，相當(dāng)于減少了500kg的汽車用鋼數(shù)量。在乘用車領(lǐng)域應(yīng)用鋁合金材料，相當(dāng)于減輕了車輛重量的30%，從而提高燃油效率超過20%。這符合逐年降低平均油耗目標的要求，實現(xiàn)了節(jié)能減排的效果。
二、一體化壓鑄可降低成本提高效率
有人將一體化壓鑄技術(shù)稱為汽車領(lǐng)域的"降本法寶"，主要因為一體壓鑄在零件數(shù)量和工序方面的減少，從而減少了人員、基礎(chǔ)設(shè)施、時間和土地等方面的成本。簡化的生產(chǎn)流程不僅顯著降低了生產(chǎn)成本，還提高了生產(chǎn)效率。根據(jù)《汽車一體化壓鑄專題研究》報告顯示，一體壓鑄機每次加工時間只需80-90秒，每小時可完成40-45個鑄件的生產(chǎn)，而傳統(tǒng)工藝中，將部件通過沖壓和焊接組裝至少需要兩個小時。因此，一體化壓鑄具有更高的生產(chǎn)效率。壓鑄件表面光滑，基本不需要機加工，節(jié)省了流程和時間，提高了效率。
三、一體化壓鑄可提升產(chǎn)品質(zhì)量
正如之前所述，傳統(tǒng)需要焊接組裝的車架就像一個巨大的拼裝模型，一旦發(fā)生碰撞，就有可能導(dǎo)致車身部件脫離。而應(yīng)用了一體化工藝的車身，具備更一致的整體機械特性，結(jié)構(gòu)強度明顯提升，能夠在劇烈碰撞等事故中保持足夠的安全性。
四、一體化壓鑄加速汽車迭代升級
傳統(tǒng)汽車制造中，開發(fā)過程需要主機廠內(nèi)的沖壓、焊裝以及供應(yīng)商零部件生產(chǎn)等多個環(huán)節(jié)，需要耗費大量的匹配和管控時間，開發(fā)周期長達6個月。而采用一體化壓鑄技術(shù)的汽車，通過壓鑄單件的管控直接替代了上中下游的業(yè)務(wù)，大大提升了生產(chǎn)的靈活度，顯著加快了新車型的量產(chǎn)進程。進入電動智能時代后，汽車作為新智能終端具備持續(xù)進化的能力。車型的迭代升級不僅存在于軟件端，而且一體化壓鑄硬件的轉(zhuǎn)化程度更高，開發(fā)周期更短，以適應(yīng)電動智能時代的迭代需求。
五、一體化壓鑄工藝具備高回收率
在傳統(tǒng)工藝下，白車身的材料復(fù)雜，包括鋼、鋁合金、碳纖維等多種材料。廢棄后，這些材料只能作為冶煉金屬的原材料，無法直接回收再利用。而一體化壓鑄車身只使用一種材料，其回收利用率可達到95%以上，廢料回收后可直接融化制造其他產(chǎn)品，大幅提升了白車身原材料的回收利用率。
總的來說，一體化壓鑄是汽車制造工藝的發(fā)展趨勢。為了適應(yīng)大型工件的制造和檢測需求，日聯(lián)科技推出了大型一體壓鑄件X射線無損檢測設(shè)備，該設(shè)備配置了高端的核心系統(tǒng)、圖像質(zhì)量突出的檢測系統(tǒng)，具備成熟的軟件，集成了大型數(shù)據(jù)庫，無需大量客戶圖片訓(xùn)練，提供了缺陷自動識別（ADR）功能，誤判率低、準確率高，為副車架、一體式車身等大尺寸壓鑄產(chǎn)品的質(zhì)量判定提供了重要的技術(shù)手段。
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